水泥厂中无论哪个生产环节都会产生大量粉尘并随废气排出根据水泥生产工艺中“两磨一烧”的个环节将水泥除尘系统分为原材料制备系统（含石灰石破碎、粘土烘干、生料粉磨以及煤磨系统的除尘）熟料烧成系统（按窑型分旋窑除尘和立窑除尘）和水泥制成系统（水泥磨除尘和水泥包装及散装除尘）其中原材料制备（原料烘干除外）和水泥粉磨过程中排出的气体一般为常温含尘气体，而原料烘干过程排出的气体一般是高温气体；立窑和旋窑窑尾、窑头（冷却机）排出的含尘气体也是高温气体。
水泥厂尘源部位有以下几个来源：
（1）破碎、运输及储存
水泥厂的破碎机按进料不同，可分为石灰石、石膏破碎机和熟料破碎机；按施工破坏力的不同，可分为冲击型和挤压型二种.其中冲击破碎机的产品粒度较细进入除尘器的气体的含尘浓度远大于挤压式破碎机.由于破碎机工作时的冲击、挤压和摩擦等机械作用会产生部分热能使粉料温度上升，但上升不会太高。
水泥厂运输原料的方式有皮带机、螺旋输送机和斗提机等由于在下料点处会产生扬尘，尤其是大型斗提机，会在物料进口处产生较强的扬尘.原料储存有堆场和库存的方式按原料种类可将储料库分为生料原料库、熟料库和水泥库等.当物料从储料库库顶的放料囗进入的同时会带入气体，在库仓内形成正压而使粉尘外泄。
（2）烘干机
水泥厂采用的烘干方法，除自然烘干外，主要有两种，一种是粉磨过程中同时进行烘干，另一种是设置单独的烘干设备.国内水泥厂烘干设备一般有回转烘干机、立式烘干机、悬浮烘干机和流态烘干机，而使用较为普遍的是回转烘干机烘干设备排出的废气是水泥厂主要的粉尘排放源，尤其是粘土排放系统.其它需烘干的物料还有页岩、矿渣、钢渣和煤等烘不同的物料所产生的烟气特性有所不同。
（3）磨机
磨机废气排放主要用于磨机内的通风.水泥厂的磨机包括生料磨、矿（钢）渣磨、水泥磨和煤磨等。
磨机消耗的能量大部分转化成热能使原料中的水分在粉磨过程中蒸发.当进磨物料水分高于2%时，必须采用烘干兼粉磨工艺，如生料磨和煤磨.不带烘干的生料磨有钢渣磨等.绝大部分水泥厂的旋窑是以煤粉作燃料，而煤粉气体颗粒较小，且是一种易燃易爆气体。
（4）立窑
立窑采用的是半干法生产技术.由于各厂的原料、配料和煅烧方式（分明火、浅暗火和深暗火）不同，使立窑烟气的含尘浓度、含湿量、废气温度等工况条件变化很大，废气的成分也较复杂.立窑窑面湿料层的厚度直接影响立窑烟气的温度和含尘浓度深暗火操作时，湿料层厚度达1000mm以上，通过湿料层的吸热和过滤作用，烟气的温度降低（一般都低于50℃），含尘浓度也降低（5g/m3左右）；明火操作时，废气温度达250℃以上，含尘浓度超过20g/m3。暗火操作则介于二者之间。
（5）干法旋窑
干法旋窑生产工艺中，生料由窑尾悬浮预热器下料口喂人后，逐级与窑内的热气流进行充分热交换并实现气体粉尘与固体颗粒的分离完成预热、分解和烧成后而产生的烟气则由窑尾预热器出风口排出，而烧成的熟料则由窑头经冷却后排出，因此干法旋窑窑尾排出的烟气非常复杂，既含有生料带入的飞灰，又含有经过一系列物理化学反应而形成的大量烟尘气体.干法旋窑窑头冷却机的作用是由高压鼓风机鼓入强烈的冷空气，使高温熟料得到急剧冷却，而冷空气与熟料进行热交换后，一部分作为二次空气进入旋窑，多余的废气可利用其部分或全部作为其他用途的热源，或经收尘后排入大气。
近年来，排放标准趋严，袋式除尘技术由于除尘效率较高而得到了广泛推广。目前，袋式除尘器广泛应用于水泥工业的窑头、窑尾、煤磨、烘干机、水泥磨除尘。
袋式除尘器也被称为过滤式除尘器，是一种干式高效除尘器，其基本工作原理是：利用袋式过滤元件捕集含尘气体中的粉尘，使气体净化；同时，通过清除被阻留在滤袋表面上的附尘，使滤袋再生而恢复其过滤功能。
袋式除尘器的优点是：除尘效率高，能将颗粒物排放浓度降低至20mg/m3以下；不受入口粉尘浓度、比电阻的影响，性能稳定可靠，对负荷变化适应性好，可实现不停机检修；占地面积较小，能按场地要求作专门设计。缺点是：运行阻力大，风机电耗量高，滤袋的使用寿命短（仅为3~4年），运行成本较高。值得注意的是，随着国产滤料质量的提高，袋式除尘技术的主要维护费用（即滤袋价格）将大幅度降低。
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